G代码执行。这种隐性错误最危险。”
小陈脸红了一下，认真记下。
测试程序运行。机床的响应精准得让人心悸——刀架移动的轨迹与程序设定的路径，误差在0.001毫米以内，是那台老斯图特的十分之一。
但新的问题出现了：加工出的试件表面，有极其细微的、周期性的振纹。像水面的涟漪，间隔大约0.1毫米。
“这是伺服系统增益不匹配。”施密特判断，“需要调整控制参数。”
他进入系统底层，调出伺服调试界面。密密麻麻的参数：位置环增益、速度环增益、积分时间、微分时间……每个参数都相互耦合，调整一个，可能影响其他三个。
小陈在旁边记录。他发现，施密特调整参数时，不是靠计算，是靠经验——先给一个估计值，试运行，观察加工效果，再微调。这种方法和王有才调整机床机械部分时的方法，本质上是一样的：试错，观察，修正。
“您也是凭手感？”小陈忍不住问。
施密特愣了一下，然后笑了：“在德国，我们叫‘工程师直觉’。但本质上，是的。再精确的数学模型，也无法完全描述真实世界的复杂性。所以最后那一点调整，永远需要人的判断。”
花了半天时间，参数调好。再次测试，振纹消失。
第五天，进行最终精度检测。施密特从德国带来的检测设备派上用场：激光干涉仪检测导轨直线度，球杆仪检测圆度，动态刚度测试仪检测系统刚性……
每项检测，他都要“701”厂的技术员重复一遍，用厂里自己的设备和方法。然后对比数据。
结果令人惊讶：在关键项目上，两套设备的检测结果偏差不超过0.0002毫米。在次要项目上，国产设备甚至检测出了一些德国设备忽略的微小波动。
“你们的检测方法，”施密特看着那些手写的检测记录，“虽然设备落后，但过程控制非常严谨。比如这个——检测前要让工件在检测室恒温24小时，这个我们在德国都不一定严格执行。”
“因为我们犯过错。”技术科长老周解释，“三年前，一批精密轴承出厂检测合格，但用户装机后发现精度超标。后来查出来，是我们检测时工件温度比用户车间高2度，热膨胀导致测量误差。从那以后，我们就定下了这条死规矩：温度不稳，宁可等。”
施密特认真记下。
最终验收在第六天下午。德国磨床要加工一个标准试件，所有精度指标必
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